ابزار توسعه

سایه تحریم‌ها بر سر اقتصاد ایران، اگرچه بر روی بخش‌های مختلف اقتصاد ایران سنگینی می‌کند، اما منافذ تنفسی هم برای برخی از صنایع به وجود آورده تا بتوانند از روزنه‌های آن، در مقابل جو غالب حضور خارجی‌ها، تجهیزات، صنایع و ماشین‌آلات خارجی اندکی نفس تازه کنند و خود نیز انجام تولیداتی را تجربه کنند که تا پیش از آن، یا به سمت آن حرکت نکرده بودند یا اینکه باور نداشتند که می‌توانند برخی از صنایع کشور را بومی‌سازی کرده و میزان وابستگی آن را به خارجی‌ها، اگر به صفر نرسانند، حداقل کمتر از دوره‌های گذشته کنند. تمام اینها در شرایطی است که این بومی‌سازی و تکیه بر توانمندی‌های داخلی، تا حداقل یک دهه گذشته، برای بسیاری از صنایع یک رویا به حساب می‌آمد و حال که گام‌هایی در راستای تحقق آن برداشته شده است، به یک باور تبدیل شده است. رسول خلیفه‌سلطان، عضو هیات‌مدیره انجمن تولیدکنندگان فولاد در این رابطه می‌گوید بومی‌سازی در صنعت فولاد تقریباً 80 درصد پیش رفته است و در 20 درصد باقیمانده نیز، قیمت و کیفیت عاملی شده تا این چرخه خودکفایی کامل نشود، اما به هر حال در شرایط کنونی اقتصاد ایران، امیدها برای افزایش اتکا به توان داخلی در این سهم باقیمانده هم، افزایش یافته است.

♦♦♦

با توجه به شرایط خاص اقتصاد ایران و تحریم‌هایی که پیش‌روی بسیاری از صنایع کشور از جمله صنایع معدنی و فولاد قرار دارد، بسیاری بر این باورند که زمینه برای بالا رفتن سطح خودکفایی فراهم‌تر از گذشته شده و بسیاری از کالاهایی که شاید تولیدشان در کشور توجیه نداشته است، اکنون به گردونه کالاهای توجیه‌پذیر وارد شده‌اند. بر این اساس، وضعیت بومی‌سازی در صنعت فولاد به چه صورت است و چه ضرورتی برای این امر در وضعیت فعلی اقتصاد ایران وجود دارد؟

بومی‌سازی در صنعت فولاد کشور، تقریباً تا 80 درصد پیش رفته است و این صنعت توانسته بخش عمده‌ای از نیازهای خود را از شرکت‌های داخلی تامین کند. بنابراین هم‌اکنون به لحاظ لیست اقلامی که در حوزه صنعت فولاد تهیه شده، تقریباً در 80 درصد از کالاها و تجهیزات مورد نیاز این صنعت، داخلی‌سازی از سوی شرکت‌های ایرانی انجام شده؛ ولی در 20درصدی که باقی مانده است و معمولاً کالاهایی را تشکیل می‌دهد که به لحاظ قیمتی و کیفی، اقلام مهم‌تری در صنعت به حساب می‌آیند، هنوز جای کار وجود دارد. البته باید به این نکته هم اشاره داشت که طبیعی است در شرایط آسان تعاملات اقتصادی و غیرتحریمی، خرید برخی کالاها از خارج کشور توجیه داشته باشد و به دلیل وضعیت قیمتی و تولید کیفی، کسی به دنبال بومی‌سازی آن نرود؛ چراکه به هر حال برخی اقلام مورد استفاده در صنعت، از آن دست کالاهایی هستند که ضرورتی ندارد آنها را در داخل بسازیم؛ ولی اکنون این شرایط متفاوت از قبل شده است. واقعیت آن است که با اعمال تحریم‌هایی که پیش‌روی بسیاری از صنایع از جمله صنعت فولاد قرار گرفته، اوضاع اندکی متفاوت شده است. به این معنا که در شرایط تحریم، باید تلاش کرد تا جایی که امکان دارد، عزم جدی برای داخلی‌سازی کالاها وجود داشته باشد و تلاش شود تا کالاها را در داخل کشور بسازیم؛ در حالی که در گذشته، شاید اصولاً تولید برخی از این اقلام، صرفه اقتصادی نداشت؛ چراکه در مقایسه قیمت داخلی با نمونه خارجی، شرایطی را پیش می‌آورد که کالای خارجی، ترجیح داده شود و بسیاری از مدیرانی که حتی دیدگاه حمایت از صنعت و تولید داخلی دارند و بومی‌سازی، یکی از استراتژی‌های آنهاست، ترجیح بدهند که خرید خارجی داشته باشند.

پس شاید بتوان یکی از فاکتورها و عواملی را که در نوع تصمیم‌گیری برای بومی‌سازی یا داخلی‌سازی یک صنعت دخیل است، قواعد و نوع ارتباطات داخلی با خارج از کشور دانست؛ به این معنا که خریدها طبق روال تجارت بین‌المللی و با لحاظ کردن این موضوعات که آیا خرید از خارج امکان‌پذیر است و اگر هم فروشنده، کالا را به متقاضی ایرانی بفروشد، آیا می‌توان نقل و انتقال پول را انجام داد، باید صورت گیرد. اما اکنون به نظر می‌رسد با مجموعه شرایطی که پیش‌روی اقتصاد ایران در مواجهه با تحریم‌ها قرار گرفته، ساخت داخلی بسیاری از کالاها، یک ضرورت است؛ چراکه به هر حال باید برای تداوم حیات تولید را هم در نظر داشت؛ پس وقتی که خرید خارجی سخت است و صرفه اقتصادی نیز ندارد و قیمت آن بالا رفته است، از آن چشم‌پوشی کرد و شرایط را به گونه دیگری رقم زد؛ چراکه قیمت‌ها به لحاظ اینکه نرخ ارز تغییر کرده، در نوع وارداتی خود حتماً دو تا سه برابر می‌شود و بسیاری از تولیدکنندگان داخلی، توانایی خرید کالای خارجی را ندارند. پس منظور من دقیقاً این است که این شرایط به سمت ضرورت بومی‌سازی پیش می‌رود و این شرایط، حتی اگر علاقه‌مندی بسیاری از مدیران نباشد که هست، خود را به عنوان یک اجبار به اقتصاد و تولید کشور تحمیل می‌کند.

 به هر حال شما به تفاوت قیمتی که ناشی از بالا رفتن نرخ ارز، در حوزه تامین کالاهای مورد نیاز تولید وجود دارد، اشاره کردید. اما این یک بعد داستان است و شاید اگر تفکر بومی‌سازی در درون یک صنعت و ساختار وجود نداشته باشد، به راحتی نتوان گام در مسیر داخلی‌سازی گذاشت و بالاخره شرایط دیگری مورد انتخاب قرار گیرد. چقدر بومی‌سازی به لحاظ ضرورت قطع اتکا به خارج از کشور، احساس می‌شود؟ ضمن اینکه کیفیت نیز عامل مهمی است.

به نظر من باید توانایی را ایجاد کرد و به سمت داخلی‌سازی، پیش رفت. به هر حال باید به این نکته توجه کرد که اگرچه ممکن است کالای خارجی باکیفیت‌تر از تولیداتی باشد که در مرحله ابتدایی بومی‌سازی قرار دارند، اما به هر حال این توانایی را باید ایجاد کرد. ضمن اینکه نکته این است که علی‌القاعده این توانمندی از گذشته وجود نداشته است و به مرور به وجود آمده؛ چراکه بسیاری از کالاها از داخل خرید نمی‌شده است؛ ولی اکنون در همین حوزه‌های متکی به خارج در گذشته، با کالاهایی مواجه هستیم که توانایی ساخت داخلی آنها وجود نداشته است و باید در واقع این تلاش مضاعف را انجام داد تا بتوان توانایی‌های ساخت داخلی را بالا برد.

 اصولاً اجرای سیاست‌های بومی‌سازی در صنعت فولاد از دیدگاه شما چه شرایطی دارد که بتواند موفق بوده و ادامه‌دار شود؟

مبحث بومی‌سازی عمدتاً از دو وجه برخوردار است. اولین وجه آن، ساخت قطعات و تجهیزات است و وجه دیگر، مباحث مربوط به توسعه تکنولوژی است. در بحث اول بومی‌سازی که به مقولات قطعه‌سازی و تجهیزات می‌پردازد، به جرات می‌توان گفت تمامی فولادسازان کشور، کارگاه یا واحدی تحت عنوان بومی‌سازی در ساختار تشکیلات خود دارند تا بتوانند تا جای ممکن، روی ساخت قطعات و تجهیزات و نیز تامین مواد اولیه نظیر فروآلیاژها، نسوزها و... از داخل، حساب باز کنند. البته با توجه به شرایط تحریمی باید این موضوع جامع‌تر و با جدیت بیشتری دنبال شود؛ چراکه همان‌طور که اشاره کردم تا پیش از این و زمانی که نرخ ارز بسیار پایین‌تر بود، واردات این قطعات و تجهیزات صرفه اقتصادی داشت و ساخت داخل قادر به رقابت با محصولات وارداتی نبود؛ اما در شرایط فعلی به واسطه افزایش شدید نرخ ارز، ساخت داخل توان رقابت با محصولات وارداتی را دارد؛ چراکه واردات گران تمام ‌شده و خرید خارجی به دلیل اعمال محدودیت‌ها سخت شده است. در عین حال، در بحث توسعه تکنولوژی نیز باید گفت، اگرچه در زمینه توسعه تکنولوژی، عملکرد خوبی در صنعت فولاد به ثبت رسیده است و علاوه بر بومی‌سازی خط احیای مستقیم، به تازگی شاهد بومی‌سازی خط گندله نیز بوده‌ایم؛ اما بسیاری از خطوط تولید هنوز داخلی‌سازی نشده است؛ این در حالی است که با نگاهی به امکانات ساخت داخل به‌رغم آنکه می‌توانیم بسیاری از خطوط تولید را داخلی‌سازی کنیم؛ اما نتوانسته‌ایم از قوانین و مقررات وضع‌شده در این زمینه، بهره ببریم و سیاست‌های حمایتی را در رابطه با آن جذب کنیم. همچنین یک گام جلوتر آن است که تشکیل کنسرسیوم‌هایی که بتوانند با همکاری یکدیگر خطوط تولید را بسازند، مورد حمایت‌های مدیریتی قرار گیرند که این حمایت‌ها می‌تواند شامل دانش ساختاری، مالی و اعتباری و امثال آن باشد. این دو وجه بومی‌سازی که ناظر بر ساخت قطعات تجهیزات و توسعه تکنولوژی است، تولیدکنندگان و فولادسازان را تشویق کرده که به دنبال یک فضای استارت‌آپی و بومی‌سازی برای تامین قطعات، تجهیزات و مواد اولیه باشند و حمایت‌های لازم را در این زمینه انجام دهند.

در چنین وضعیتی، بهتر است شرکت‌های مشارکت‌کننده تا قبل از جشنواره، نیازهای خود را استخراج و به فراخوان عمومی بگذارند تا سازندگان و تامین‌کنندگانی که صلاحیت فنی داشته و حتی شرکت‌های استارت‌آپی که قادر به ساخت تجهیزات، تامین قطعات و مواد اولیه هستند، از طریق امضای تفاهم‌نامه‌هایی مورد حمایت این واحدها قرار گیرند. در واقع برخی از تولیدکنندگان بزرگ مثل فولاد مبارکه اصفهان قصد دارند بخشی از ریسک ساخت داخلی قطعات و تجهیزاتی را که برای اولین بار در داخل اقدام به ساخت آنها می‌شود، بپذیرند و از این منظر سازندگان و استارت‌آپ‌ها را مورد حمایت قرار دهند.

 برآورد شما از سهم ارزبری قطعات خارجی در صنعت فولاد کشور چقدر است؟

ارزبری در صنعت فولاد، در هر تن حدود 110 دلار است که معادل بهای تمام‌شده فولاد، ارزبری داریم. تولید هر تن فولاد ۱۰۰ تا ۱۲۰ دلار هزینه ارزی دارد و این مبلغ صرف واردات مواد اولیه و تجهیزات مورد نیاز، همچون کک و زغال‌سنگ، فروآلیاژها، نسوزها، الکترود گرافیتی و اقلام اینچنینی می‌شود.

 مشکلات بازگشت ارز صادرکنندگان کمتر شده است یا همچنان پابرجاست؟

 به هر حال وضعیت بهتر شده و رایزنی‌هایی نیز صورت گرفته است. در گذشته، در مقررات پیمان‌سپاری ارزی توجهی به بازپرداخت اقساط وام‌های ارزی فولادسازان و همچنین تفاوت منشأ ارز در کشور مقصد صادرات محصول و کشور مبدأ واردات مواد اولیه و تجهیزات نشده است. به عبارت دیگر، مثلاً ارز صادراتی در اروپا یورو است و صادرکننده به‌رغم نیاز به یورو، برای واردات کالایی مثل الکترود مجبور است آن را به سامانه نیما بازگرداند؛ اما ارز تخصیصی به واردات یوآن چین است که به درد واحد تولیدی برای واردات کالای مورد نیازش نمی‌خورد. در شرایط خاص امروز کشور که نیازمند حفظ بازارهای صادراتی و ارزآوری هستیم، باید مقررات به گونه‌ای باشد که واحد تولیدی صادرکننده بتواند با کمترین محدودیت ممکن، از ارز صادراتی خود برای واردات مواد اولیه مورد نیاز استفاده کند و در این زمینه باید بوروکراسی‌های اداری همچون الزام به اخذ مجوزهای متعدد در حداقل قرار گیرد تا تولید و صادرات آسیب کمتری ببیند.

 چقدر تحریم‌ها در این میان اثرگذار بوده و صنعت فولاد را با چالش مواجه کرده است؟

به هر حال تحریم، بخشی از شرایط کنونی اقتصاد ایران است و بخشی از مشکلات، به حوزه تحریم برنمی‌گردد. همان‌طور که می‌دانید شرایط ویژه کشور به واسطه تحریم‌های آمریکا، باعث اتخاذ تصمیمات ویژه‌ای شده است که هدف آن، مدیریت ارز و محصول در داخل کشور است؛ اما به دلیل عدم مشورت موثر و به موقع با تشکل‌ها و فعالان صنفی مانند فولادسازان، تصمیماتی گرفته می‌شود که نه‌تنها ارزآوری به کشور را افزایش نمی‌دهد بلکه به عنوان تنبیه و جریمه برای صادرات عمل می‌کند. به عبارت دیگر، دستورالعمل اخیر بانک مرکزی برای بازگشت ۹۰ درصد ارز صادراتی صادرکنندگان بالای ۱۰ میلیون یورو در سال که تقریباً تمام صادرکنندگان فولاد را شامل می‌شود از این تصمیمات است. البته اوضاع اکنون بهتر شده و بازگشت ارز حاصل از صادرات هم رونق گرفته است. از سوی دیگر، عدم پذیرش ارزش اظهارنامه صادراتی صادرکنندگان فولاد و تعیین ارزش پایه غیرواقعی در گمرکات نمونه دیگر از این تدابیر ناصحیح است. چندین مثال واضح دیگر هم در همین تصمیمات اخیر وجود دارد که وجه مشترکشان، گرفتن ابتکار عمل از صادرکنندگان فولاد و ارزآوری و متهم کردنشان به عدم بازگشت کامل ارز به کشور است. به واقع در دوران تحریم، اعتماد به تولیدکنندگان این مرز و بوم جایز است یا محدود کردن تلاشگرانی که ریسک دور زدن تحریم‌ها را به جان و مال خریده‌اند تا ارز برای کشور حاصل کنند.

 برگردیم به صنعت فولاد و وضعیتی که این روزها با آمدن تحریم‌ها تجربه می‌کند. وضعیت تولید اکنون چطور است؟ آیا نگرانی در رابطه با کمبود کالا در بازار وجود دارد؟

برآوردها نشان می‌دهد طی سال جاری، حدود ۲۴ تا ۲۵ میلیون تن فولاد در کشور تولید و حدود ۱۳ میلیون تن آن در داخل کشور مصرف شده است. از این‌رو، نباید در خصوص تنظیم بازار نگرانی وجود داشته باشد؛ همچنین این نگرانی در حالی ایجاد شد که کارخانه‌های فولادی طی دو سال گذشته با کمبود مشتری در بازار داخلی مواجه بودند و کالای خود را صادر می‌کردند. البته برخی نگرانی‌هایی که در این رابطه وجود دارد به موضوع نوسانات ارزی برمی‌گردد. به این معنا که در سال جاری، شاهد التهابات ارزی بودیم و در شرایطی که بازار می‌توانست با آرامش تنظیم شود، اما شاهد آشفتگی بازار ناشی از ترس اثرات تحریم بودیم و البته در این میان، به متقاضیان این‌طور القا شد که با کمبود فولاد در کشور مواجه هستیم اما به هیچ عنوان کمبودی در بازار فولاد وجود ندارد و امروز در مسیر آرامش بازار قرار داریم. نکته حائز اهمیت آن است که شرایط امروز تولید فولاد کشور، یک شرایط تاریخی و استثنایی است. بهبود سه پله‌ای رتبه تولید فولاد جمهوری اسلامی در سال ۲۰۱۸ بیانگر میزان توانمندی کشور برای تولید است. توانایی یک کشور با میزان تولید سنجیده می‌شود که معیار بسیار بزرگی است.

در این میان، چین با تولید ۹۳۰ میلیون تن فولاد به‌ عنوان بزرگ‌ترین تولیدکننده فولاد جهان در سال ۲۰۱۸ شناخته شده است. در این میان، هند با تولید ۱۰۶ میلیون تن، ژاپن با تولید ۱۰۴ میلیون تن و آمریکا با ۸۶ میلیون تن فولاد در سال به ترتیب در رتبه‌های دوم، سوم و چهارم از این نظر قرار دارند. رشد تولید فولاد طی سال ۲۰۱۸ میلادی در چین 6 /6 درصد، هند پنج درصد، آمریکا 2 /6 درصد و کشورهای دیگر از سه‌دهم تا دو درصد بوده است. ایران در سال ۲۰۱۸ به ‌عنوان دهمین فولادساز جهان شناخته شده است، رشد فولاد کشور در این سال 7 /17 درصد بوده که به‌طور متوسط سه برابر چین، چهار برابر هند و سه برابر آمریکاست. فولاد یک صنعت مادر و به عنوان موتور محرکه رشد توسعه صنعتی در هر کشوری قلمداد می‌شود؛ به هر حال فولاد نیز ویژگی‌هایی دارد که ایجاد اشتغال مهم‌ترین این ویژگی‌هاست.