تولید رقابتی

صنعت فولاد ایران را شاید بتوان یکی از سرآمدترین صنایع معدنی کشور دانست که در کنار مزیت‌هایی که دارد، می‌تواند راهگشا بوده و زمینه‌ساز ارزآوری بسیار برای کشور شود؛ به خصوص اینکه هدفگذاری‌ها هم در موارد قریب به اتفاق، توانسته به اهداف نزدیک شود.

 واقعیت آن است که مزیت‌هایی نظیر گاز، انرژی، سنگ‌آهن و نیروی انسانی مستعد در ایران، شرایطی را فراهم آورده است که می‌توان روی افزایش ظرفیت تولید در کشور حساب باز کرد و با صادرات بخشی از این تولیدات به کشورهای متقاضی، ارزآوری مناسبی را برای کشور رقم زد.

بر اساس اهداف تدوین‌شده در راستای تحقق سند چشم‌انداز کشور در افق 1404، با استفاده از مزیت‌های رقابتی در تولید فولاد، بایستی تولید ۵۵ میلیون تن محقق شود که البته بسیاری از صاحب‌نظران دستیابی به این هدف را امکان‌پذیر می‌دانند اما معتقدند در این راستا ضرورت دارد چالش‌های فرارو مرتفع شود و در این صورت این اهداف چندان بلندپروازانه نبوده و دور از دسترس نخواهد بود.

برآوردها نشان می‌دهد که اکنون، مصرف سرانه فولاد کشور حدود ۲۱۵ کیلوگرم است و اگر تا سال ۱۴۰۴، جمعیت کشور به حدود ۹۰ میلیون نفر و مصرف سرانه هم، به حدود ۳۳۰ کیلوگرم افزایش یابد، در این حالت برای مصرف داخلی، فقط به ۳۰ میلیون تن فولاد نیاز خواهیم داشت و مازاد ظرفیت تولیدی، باید در بازارهای صادراتی به فروش رسد.

نکته حائز اهمیت این است که تولید فولاد در ایران به‌رغم همه مضیقه‌ها و بالا بودن نسبی هزینه تمام‌شده تولید، باز هم می‌تواند اقتصادی باشد که البته باید بر افزایش توان رقابت با سایر رقبا نیز تاکید کرد.

 در این میان، مروری بر زنجیره تولید، حکایت از آن دارد که همچنان ضریب بهره‌برداری پایین از ظرفیت نصب‌شده، پراکندگی جغرافیایی واحدهای تولیدی فعال و در دست اقدام، ظرفیت‌های غیراقتصادی، ناقص بودن و عدم موازنه در زنجیره تولید، تکنولوژی تولید، بهره‌وری پایین نیروی کار و بی‌توجهی به نیاز بازارهای صادراتی به عنوان اساسی‌ترین چالش‌های موجود در زنجیره تولید مطرح هستند؛ به خصوص اینکه با توجه به هزینه‌های مربوط به حمل‌ونقل، به خوبی واضح است که نتیجه همه این کاستی‌ها، نداشتن توان لازم برای رقابت است.

مروری بر وضعیت فعلی واحدهای فولادسازی کشور و علل زیان‌دهی آنها حکایت از آن دارد که ظرفیت بالقوه فولادسازان کشور، ۳۰ میلیون تن و ظرفیت بالفعل آنها، ۲۰ میلیون تن است؛ به این معنی که متاسفانه ضریب به‌کارگیری ۶۶ درصد است و این باعث می‌شود واحدهای تولیدی زیانده شوند، البته در این میان واحدهایی همچون فولاد مبارکه هم وجود دارند که در تمامی بخش‌های خود با تمام ظرفیت و ضریب صددرصدی در حال کار و تولید هستند.

از طرف دیگر در حال حاضر میزان آهن اسفنجی، چدن، گندله، کلوخه، کنسانتره سنگ‌آهن و سایر مواد لازم برای تولید ۵۵ میلیون تن فولاد در کشور با کمبود مواجه است. 

نکته حائز اهمیت این است که چنانچه این کمبودها برطرف شود، همان‌گونه که اشاره شد با مشکل غیراقتصادی بودن سایز بنگاه‌های تولیدی و پراکندگی جغرافیایی مواجه هستیم؛ به نحوی که فقط سه واحد بالای دو میلیون تن در کشور داریم و ۵۱ واحد در کشور وجود دارند که می‌خواهند در مجموع پنج میلیون و ۸۰۰ هزار تن فولاد تولید کنند و همه این واحدها به پست برق، جاده، آب و سایر زیرساخت‌های لازم برای تولید احتیاج دارند و این امر باعث می‌شود مزیت تولید رقابتی از بین برود.

پایین بودن بهره‌وری نیروی کار هم یکی دیگر از معضلات تولید رقابتی است؛ به این معنا که میانگین جهانی در این بخش دو نفر ساعت بر تن تولید است، در کشورهای آسیای میانه این مورد وضعیت نامطلوبی دارد؛ به نحوی که در این کشورها این میزان حدود شش نفر ساعت بر تن تولید است.

 این در حالی است که در شرکت فولاد مبارکه اصفهان که بالاترین ظرفیت را نسبت به تعداد کارکنان دارد، این میزان حدود پنج نفر ساعت است که نسبت به سایر بخش‌های کشور بهترین شرایط را دارد؛ ولی همچنان از متوسط جهانی فاصله دارد.

پس برای رفع همه این معضلات باید به دنبال فناوری روز باشیم تا بتوانیم محصول باکیفیت تولید کنیم؛ باید با نگاه به بازارهای جهانی و تعریف و شناسایی بازارهای هدف، محصولاتی منطبق با نیاز بازارهای جهانی تولید کنیم و به خاطر داشته باشیم کشورهای توسعه‌یافته دوران ساخت‌وساز خود را سپری کرده‌اند و از این پس به فولادهای ویژه و کیفی نیاز بیشتری دارند.

توجه به شرایط اقلیمی کشور نیز یکی دیگر از شروط اساسی برای موفقیت در تولید ۵۵ میلیون تن فولاد است و در این زمینه باید به وجود زیربناهای لازم و هزینه‌های مربوط به جابه‌جایی مواد بین بخشی و ارسال تولیدات به بازارهای هدف داخلی و جهانی توجه کنیم و ببینیم اگر این واحدها در کجا و با چه ظرفیتی ساخته شوند، قیمت تمام‌شده رقابتی ایجاد می‌کنند.

البته برای تامین مواد اولیه از منابع خارج از کشور نیز باید راه‌حلی در نظر گرفته شود و همان‌گونه که اشاره شد، به طور قطع واردات سنگ‌آهن و مواد اولیه برای شرکت‌هایی که مزیت دسترسی به آب‌های آزاد را دارند، می‌تواند مقرون‌به‌صرفه باشد.

نکته دیگر در مدیریت صنایع فولادی در سطح ملی، حمایت‌های دولت از این صنعت ویژه است. صنعتی که به صورت معمول سرمایه‌گذاری اولیه در آن بالا بوده و با هدف حرکت‌دهی سایر بخش‌های اقتصاد و صنعت به نوعی نقش لوکوموتیو قطار توسعه صنعتی را ایفا می‌کند. نمونه این حمایت‌ها در شرایط بحرانی صنعت فولاد در سطح جهانی، وضع تعرفه روی واردات محصولات قابل تولید داخل است. به عنوان مثال وضع تعرفه روی واردات محصولات فولادی تخت از سوی اتحادیه اروپا که همه شرکت‌های صادرکننده به اروپا را شامل شده است.

از دیگر چالش‌های توسعه صنعت در کشور، تامین مالی طرح‌هاست. در حالی که منابع مالی در کشورهای دیگر با کمترین بهره و حتی بدون بهره به صورت درازمدت در اختیار تولید و توسعه قرار داده می‌شود، در کشور ما لازم است با اصلاح سیاست‌های بانکی، با تشویق بخش خصوصی و کاهش ریسک برای سرمایه‌گذاران خارجی و استفاده از منابع مالی آنها در مسیر صحیح توسعه گام برداشت.

به هر‌ حال باید گفت اگر بخواهیم در عرصه‌های بین‌المللی موفق باشیم، حتماً باید نوع نگاه را تغییر دهیم، به این معنا که با نگاه بین‌المللی و داشتن استراتژی مدون در توسعه شرایطی فراهم کنیم تا بتوانیم نقش موثرتری در بازار جهانی ایفا کنیم. از طرفی با حرکت امیدبخشی که در اقتصاد و صنعت داخلی آغاز شده و نوید رونق در این حوزه‌هاست بایستی تولیدکنندگان به بازارها و مشتریان داخلی خود توجه ویژه داشته باشند.

امید فراوانی است که دولت دوازدهم با تداوم سیاست‌های صحیح و بلندمدت نقش حاکمیتی خود در هدایت و حمایت از تولید و اشتغال را به خوبی ایفا کند.