شناسه خبر : 11123 لینک کوتاه
تاریخ انتشار:

آیا می‌توان ظرف چهار سال ظرفیت تولید فولاد را دو برابر کرد؟

تصمیم ۴۰ میلیون تنی

مدتی پیش مهدی کرباسیان، رئیس سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی همراه با مدیران عامل شرکت‌های ملی فولاد ایران، ‌ فولاد مبارکه خوزستان، ‌ خراسان و هرمزگان در چهل و هشتمین اجلاس سالانه انجمن جهانی فولاد در مسکو حضور یافت و از افزایش ظرفیت تولید فولاد به ۴۰ میلیون تن خبر داد. این در حالی است که بررسی‌های «تجارت فردا» نشان می‌دهد دستیابی به چنین ظرفیت تولیدی با وجود برخی مشکلاتی که گریبان صنعت فولاد را گرفته سخت به نظر می‌رسد.

فریبا رسولی
هفته گذشته مهدی کرباسیان، رئیس سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی همراه با مدیران عامل شرکت‌های ملی فولاد ایران،‌ فولاد مبارکه خوزستان،‌ خراسان و هرمزگان در چهل و هشتمین اجلاس سالانه انجمن جهانی فولاد در مسکو حضور یافت و از افزایش ظرفیت تولید فولاد به ۴۰ میلیون تن خبر داد.
این در حالی است که بررسی‌های «تجارت فردا» نشان می‌دهد دستیابی به چنین ظرفیت تولیدی با وجود برخی مشکلاتی که گریبان صنعت فولاد را گرفته سخت به نظر می‌رسد.
اگرچه رئیس ایمیدرو معتقد است ایران به عنوان پانزدهمین تولیدکننده فولاد در جهان و عضو دائم این انجمن جهانی،‌ جذابیت‌های بسیاری برای توسعه صنعت فولاد در اختیار دارد اما طبق نظرات کارشناسان و فعالان صنعت فولاد تحقق ظرفیت ۴۰ میلیون‌تنی نیازمند فراهم کردن زیرساخت‌های اصلی تولید فولاد است.
ظرفیت کنونی فولادسازان کشور ۲۴ میلیون تن در سال است، با این وجود شرایط فعلی حاکی از این است که تمام این ظرفیت هنوز فعال نشده و در حال حاضر کارخانه‌های فولاد کشور، سالانه تولیدی نزدیک به ۱۷ میلیون تن فولاد خام دارند.
بر اساس سند چشم‌انداز، مقرر شده ایران در سال ۱۴۰۴ ظرفیت تولید فولاد خود را به حدود ۵۵ میلیون تن برساند، اما سال گذشته قرار شد که هر سال ۵/۲ میلیون تن به ظرفیت فولادسازی در کشور طی ۱۲ سال افزوده شود. به دلیل سایه سنگین تحریم‌ها، نبود ظرفیت‌سنجی برای تولید، مشکلات حمل و نقل و تامین نشدن گاز و برق اختلالاتی در چرخه تولید به وجود آمد و ایران از قطار توسعه صنعت فولاد جا ماند.
طبق آمارهای سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی تولید فولاد خام کشور ۲/۷ درصد در شش ماه نخست امسال افزایش یافته است. این افزایش حاکی از این است که فولادسازان کشور اعم از بخش دولتی و خصوصی از ابتدای فروردین تا پایان شهریور سال جاری، هشت میلیون و ۳۵۵ هزار و ۱۳۶ تن فولاد خام تولید کردند. بزرگ‌ترین کارخانه‌های فولادی که از بیشترین تولیدات فولاد برخوردارند فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و ذوب‌آهن اصفهان است که به ترتیب رتبه‌های اول تا سوم تولید فولاد خام را به خود اختصاص داده‌اند. این کارخانه‌ها به ترتیب دو میلیون و ۷۱۷ هزار و ۱۲۰ تن، یک میلیون و ۶۷۰ هزار و ۲۹ تن و یک میلیون و ۴۱۱ هزار و ۴۸۵ تن فولاد خام تولید کردند.

کسری گندله
تولیدکننده بزرگ بعدی فولاد خام که فولاد هرمزگان است ۵۷۵ هزار و ۸۸۶ تن تولید دارد، این روزها به دلیل اینکه با کمبود گندله مواجه شده قرار است تولیدات معدن گل‌گهر برای تامین مواد اولیه این کارخانه در اختیار قرار بگیرد تا نیاز این تولیدکننده فولاد برطرف شود. اما کمبود گندله تنها به یک مجتمع فولادی معطوف نمی‌شود و شامل حال تمامی تولیدکننده‌های فولاد کشور است چرا که به خاطر این کمبود سالانه شش میلیون تن گندله وارد کشور می‌شود و به گفته بسیاری از فعالان این عرصه واردات گندله در شرایطی که ایران به لحاظ سنگ‌آهن غنی است ضعف بزرگی برای صنعت داخلی به حساب می‌آید. البته انتظار می‌رود با ایجاد واحدهای فولادی جدید و فعالیت آنها در زمینه تولید گندله و کنسانتره دریچه‌ای تازه روبه صنعت فولاد باز ‌شود و این امکان به وجود خواهد آمد که نیاز صنعت با تولید داخل حل شود.

درد جابه‌جایی
مشکل عمده دیگری که گریبان صنعت فولاد را گرفته حمل و نقل ریلی است که به نظر می‌رسد به علت نداشتن ارزش افزوده و توسعه‌نیافتگی، صنعت فولاد در آینده با مشکل روبه‌رو می‌شود. در حالی که در سند چشم‌انداز صنعت فولاد دستیابی به ظرفیت ۵۵ میلیون تن پیش‌بینی شد و حال برنامه‌ریزی‌های ایمیدرو گویای این است که باید طی چهار سال آینده به ظرفیت ۴۰ میلیون تن برسیم. سوالی که می‌توان در اینجا مطرح کرد این است که چگونه با این شرایط حمل و نقل می‌توان به این رقم در تولید رسید در شرایطی که برای حمل تولیدات خود با مشکل مواجه هستیم؟ رشد نامتوازن ارزش افزوده در بخش‌های مختلف صنعتی کشور نشان می‌دهد برای رسیدن به اهداف کشور، زنجیره ارزش افزوده صنایع کشور و به طور خاص در صنایع معدنی و فولاد باید متناسب، یکپارچه و هماهنگ رشد کنند تا توسعه صنعتی رخ دهد. بررسی‌ها نشان می‌دهد بسیاری از مجتمع‌های فولادی برای برداشت سنگ از معادن به علت بی‌آبی مشکل دارند و وسیله‌ای برای حمل تولیدات خود ندارند. با این وجود توسعه‌نیافتگی حمل‌ونقل ریلی کار تولیدکنندگان فولاد را سخت کرده و این به معنی دور شدن از اهدافی است که برای کشور در نظر گرفته شده است.
این نشان‌دهنده این است که طی این سال‌ها توجه لازم به راه‌آهن نشده و عملاً روز‌به‌روز این بخش ضعیف‌تر شده است. این در حالی است که برای بخش ریلی باید تدبیری اندیشیده شود و صنایع معدنی را از این بحران نجات داد.

پتک کک بر سر تولید
برای تولید فولاد از دو روش استفاده می‌شود. راه اول استفاده از روش کوره بلند است که در این روش ماده اولیه سنگ معدن آهن (اکسید آهن) است که اکسید آهن در فرآیند آهن‌سازی و با استفاده از یک ماده احیا‌کننده، احیا شده و به آهن تبدیل می‌شود. پس از آن در فرآیند فولادسازی با افزودن کربن و سایر افزودنی‌های ضروری، آهن به فولاد تبدیل می‌شود. در این روش ماده اولیه، قراضه‌های آهن و فولاد است که پس از ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی، حذف ناخالصی‌ها، افزودن کربن و سایر مواد ضروری به فولاد تبدیل خواهد شد. در این روش تولید کنسانتره احتیاج به کک دارد و ایران ذخایر زغال کک‌شو کمی دارد و در حال حاضر بخشی از نیاز تولیدکنندگان از طریق واردات تامین می‌شود که با قیمت بالایی هم خریداری و بیشتر در ذوب‌آهن اصفهان استفاده می‌شود. البته تنها استفاده‌کننده کک کارخانه ذوب‌آهن اصفهان است و بقیه کارخانه‌های فولادی با روش دیگری به نام احیای مستقیم که با گاز انجام می‌شود تولید دارند. در واقع کنسانتره را تبدیل به گندله می‌کنند و گندله را تبدیل به آهن اسفنجی. موضوع قابل توجه این است که با توجه به اینکه ایران برای تولید فولاد کک ندارد و نیاز خود را از طریق واردات تامین می‌کند آیا می‌توان ظرفیت واحدهای فولادی را افزایش داد؟ این موضوع از آنجایی مهم است که سوخت اصلی برای احیا و تولید فولاد در دنیا زغال‌سنگ کک‌شو است و از آن در کوره‌های بلند برای احیا و تولید فولاد استفاده می‌شود البته همین امر باعث به وجود آمدن آلودگی فراوانی برای محیط زیست شده است که کارشناسان جایگزین کردن انرژی‌های دیگری در تولید فولاد به جای زغال‌سنگ را پیشنهاد داده‌اند که علاوه بر توجیه اقتصادی و افزایش رقابت‌پذیری محصول، آلودگی کمتری از این صنایع دیده شود.

برق‌نگرفتگی فولاد
در صنعت فولاد دغدغه‌ای به نام برق هم وجود دارد و برق به عنوان یک زیرساخت برای تولید از نیازهای اصلی این صنعت محسوب می‌شود. بررسی‌ها نشان می‌دهد در برخی واحدهای فولادسازی کشور علاوه بر مشکل کمبود مواد اولیه و گاز با محدودیت برق هم این صنعت روبه‌روست. توسعه شبکه برق کشور ارتباط مستقیمی با رشد اقتصادی دارد و اگر کارخانه فولادی به دلیل کمبود برق کوره استارت نخورد با ضرر مواجه خواهد شد و صنایع پایین‌دستی به مشکل بر خواهند خورد. این در حالی است که بیشترین برق مصرفی در صنعت مربوط به صنعت فولاد است که بخش اعظم آن در فولاد مبارکه صرف می‌شود.
اگرچه از سوی وزارت نیرو استانداردهایی برای صنایع بزرگ و جریمه‌هایی نیز برای تخطی‌کنندگان در نظر گرفته شده اما با توجه به اینکه صنعت آهن و فولاد کشور بیش از ۳۰ درصد برق مصرف‌شده بخش صنعت را به خود اختصاص داده است، بسیاری از تولیدکنندگان فولادی برای تولید با مشکل تامین برق مواجه هستند و هزینه‌هایی که بابت برق مصرفی می‌پردازند بسیار بالاست و در مواقعی تولید برای آنها مقرون به صرفه نیست.

سنگ‌آهن؛ مهره اصلی بازی فولاد
معمولاً برای تولید هر تن فولاد نیاز به دو تن سنگ‌آهن عیار ۵۰ درصد است. در بازی فولاد سنگ‌آهن مهره اصلی بازی است و برای پاسخ به اینکه آیا می‌توان ظرفیت تولید فولاد را افزایش داد یا خیر، اولین نکته‌ای که می‌تواند به ذهن برسد این است که از معادن موجود کشور چقدر سنگ‌آهن به دست می‌آید و چقدر از آن را می‌توان صرف تولید فولاد کرد البته بنا بر برنامه‌های اکتشافی دولت بسیاری از طرح‌های اکتشافی در شرق کشور کلید خورده که احتمال داده شده توسط این اکتشافات به ذخایر سنگ‌آهن افزوده خواهد شد و خوراک تولید فولاد تامین خواهد شد اما بنا بر نظرات برخی کارشناسان در شرایطی که در زمینه اکتشافات به آن پیشرفت لازم نرسیده‌ایم افزایش ظرفیت تولید فولاد آن هم چند برابر ظرفیت فعلی تصمیم شتابزده‌ای است و ایران را به اهداف مورد نظر نخواهد رساند.
دغدغه صنعت فولاد به لحاظ بازار نداشتن سیاست‌های مناسب است. در حالی که صنعت فولاد می‌تواند در بازارهای صادراتی فعالیت خوبی داشته باشد و قیمت‌های صادراتی تولیدکنندگان ایرانی بسیار مناسب‌تر از قیمت دیگر کشورهاست، اما امکان اینکه صادرات موفقی انجام داد وجود ندارد. این موضوع به این دلیل است که سیاستگذاری‌ها در این زمینه ضعیف بوده است. هر کشوری برای انجام صادرات، تسهیلات و مشوق در نظر می‌گیرد، اما در ایران عوارض صادراتی و ممنوعیت صادرات گذاشته می‌شود. اما طبق نظرات فعالان این عرصه یکی از مشکلات این بازار وجود کارخانجات دولتی است که اکنون در این زمینه سیاست‌های مشخصی وجود ندارد و بزرگ‌ترین ضعف ما در حوزه فولاد که تولید و فروش است، سیاست نادرست است.
طبق گزارش بیزینس‌مانیتور، اگرچه کاهش مبادلات خارجی اثرات سوئی بر صنعت فولاد گذاشته، انزوای ایران نیز باعث تشدید محدودیت‌های وارداتی شده است. با این وجود، کاستی‌های صنایع داخلی در بخش‌های مهم بازار بیانگر این است که ایران سعی دارد نیازهای خود را با وجود کاهش مصرف تامین کند. در ۱۱ ماه ابتدایی سال ۲۰۱۳، تولید فولاد خام با رشد سالانه ۱/۱۱‌درصدی به سطح ۲۷/۱۳ میلیون تن رسید که یکی از بالاترین نرخ‌های رشد در جهان و رقیبی برای ترکیه است. البته به دلیل مشکلات زیرساختی و همچنین کمبود ظرفیت شمش و میلگرد، دولت هنوز به واردات به ویژه از کشور ترکیه وابسته است تا بتواند نیاز بازار خود را تامین کند.
در همین حال، رشد تولید محصولات فولادی کاهش قابل توجهی داشته و به نظر می‌رسد با ظرفیت موجود فولاد خام نمی‌توان صنایع پایین‌دستی را تامین کرد و به همین دلیل وابستگی به تولیدات خارجی بیشتر خواهد شد. همچنین شاخص‌های منفی همچنان وجود دارند و تقاضا نیز ثابت است. البته فشار کاهش تولید خودرو در اثر کاهش تقاضای داخلی نیز وجود دارد. ایران در میان‌مدت و در شرایطی که برای فروش در بازارهای خارجی مشکلات فراوانی دارد، به صادرات وابسته خواهد بود.
همچنین با وجود تحریم‌های بین‌المللی اثرات جدی بر مبادلات تجاری ایران داشته و این کشور راهکارهای متعددی را برای تامین تقاضای داخلی و حفظ رشد بالای تولیدات در چند سال اخیر به کار برده است. به همین دلیل پیش‌بینی می‌شود سطح تولید فولاد ایران همچنان از رشد قابل ملاحظه‌ای برخوردار باشد که البته این نرخ رشد در سال ۲۰۱۴ تا اواخر ۲۰۱۸ (انتهای دوره پیش‌بینی) کاهش خواهد یافت.
آیا می‌توان گفت ایران برای افزایش ظرفیت تولید فولاد بستری آماده دارد و واحدهای فولادسازی کشور با توجه به مشکلات زیرساختی که دارند برای تولید چند برابر نفس در جان دارند و از عهده این کار برمی‌آیند؟

دراین پرونده بخوانید ...

دیدگاه تان را بنویسید

 

پربیننده ترین اخبار این شماره

پربیننده ترین اخبار تمام شماره ها